金型内製×流動解析｜トラブルを未然に防ぐ開発フロー

射出成形における不良やトラブルの多くは、量産が始まってから初めて発覚するケースが少なくありません。
当社では、金型内製と流動解析（CAEシミュレーション）を組み合わせることで、開発初期からトラブルを未然に防ぐ仕組みを構築しています。

なぜ「金型内製×流動解析」が重要なのか

外注頼みの金型製作では、試作後に不具合が発覚し、修正に時間やコストがかかることが多くあります。
一方、当社のように社内で金型を設計・製作し、同時に流動解析を導入することで、

• 成形時の樹脂の流れや冷却挙動を事前に可視化
• 反り・ショートショット・ヒケ・ウェルドラインといった不良要因を予測
• 金型設計段階から改善策を反映

このように、設計段階でリスクを潰すことでトライ回数の削減・開発スピードの向上につながります。

当社の開発フロー

ステップ1：製品設計データの検証

お客様からいただいた3Dデータを基に、成形の難易度や不具合リスクを検証します。
この段階で流動解析を行い、ゲート位置や樹脂流動性を評価します。

ステップ2：金型設計と解析の連動

流動解析結果を踏まえて金型を設計。
キャビティ配置・冷却回路・ゲート設計を最適化し、不具合の芽をつぶします。

ステップ3：試作とフィードバック

社内で製作した試作金型を用い、短期間でトライを実施。
測定データや不具合傾向を即座に解析し、修正へ反映することで「開発ループ」を高速化します。

ステップ4：量産移行

解析と試作で得られた知見を最終金型に反映し、安定した量産をスタート。
不具合率を抑えた高品質な製品を、スムーズに供給できる体制を実現しています。

導入効果

• 不良率を30%以上削減
• 試作〜量産立ち上げまでの期間を20〜25%短縮
• トライ回数の削減によるコストダウン
• 量産時の品質安定と顧客満足度向上

まとめ

「金型内製×流動解析」の組み合わせは、開発段階でのトラブルを未然に防ぎ、コスト・納期・品質すべてにメリットをもたらします。
当社はこの強みを活かし、お客様の開発パートナーとして迅速かつ確実な量産移行をサポートしています。
試作から量産までの一貫した対応をご希望の際は、ぜひお気軽にご相談ください。